Принципът на лазерното рязане е да се освободи енергия, когато лазерният лъч се облъчи върху повърхността на детайла, за да се стопи и изпари детайла, за да се постигне целта на рязането и гравирането. Точността на рязане е важен компонент за измерване на ефекта от обработката на машините за лазерно рязане, но точността на лазерното рязане не се определя изцяло от самото оборудване, а се състои от множество фактори. Сред тях има няколко важни фактора, които влияят върху точността на обработката на лазерно рязане:
1: Размерът на фокусираното петно на лазерния лъч: Колкото по-малко е фокусираното петно на лазерния лъч, толкова по-висока е прецизността на лазерното рязане, особено за малки разрези, като най-малкото петно достига 0.01 mm.
2: Точността на позициониране на работната маса определя точността на повторяемост на обработката на лазерно рязане и колкото по-висока е точността на работната маса, толкова по-висока е точността на рязане.
3: Колкото по-дебел е детайлът, толкова по-ниска е точността и по-голям е режещият шев. Поради конусната форма на лазерния лъч, режещият шев също е конусен и материалът с дебелина 0.3mm е много по-малък от режещия шев с дебелина 2MM.
4: Материалът на детайла има известно влияние върху точността на лазерното рязане. В една и съща ситуация точността на рязане на различни материали може леко да варира. Дори за един и същ материал, ако съставът на материала е различен, точността на рязане също ще се различава.
И така, как може да се постигне висока точност по време на лазерно рязане? След години практика бяха обобщени няколко ключови технологии за подобряване на точността на обработката на лазерно рязане:
Едната е технологията за контрол на позицията на фокуса. Колкото по-малка е дълбочината на фокусиране на фокусираща леща, толкова по-малък е диаметърът на фокусното петно. Следователно е изключително важно да се контролира позицията на фокусната точка спрямо повърхността на материала, който се реже.
Втората е технологията на рязане и перфориране. Всяка техника на термично рязане, с изключение на няколко случая, когато може да започне от ръба на дъската, обикновено изисква пробиване на малка дупка в дъската. Преди това на композитните машини за лазерно щамповане първо се използва перфоратор, за да се пробие дупка, а след това лазерът да започне рязане от малкия отвор.
Третият е дизайнът на устата и технологията за контрол на въздушния поток. При лазерно рязане на стомана кислородът и фокусираният лазерен лъч се насочват през дюза към материала, който се реже, образувайки лъч от въздушен поток. Основните изисквания за въздушния поток са, че въздушният поток, навлизащ в разреза, трябва да бъде голям и скоростта трябва да е висока, така че достатъчното окисление да може напълно да накара материала на разреза да претърпи екзотермични реакции; В същото време има достатъчна инерция за пръскане и издухване на разтопения материал.
Лазерното рязане няма грапавини, висока прецизност и превъзхожда плазменото рязане. За много електромеханични производствени индустрии съвременните системи за лазерно рязане с микрокомпютърни програми могат лесно да режат детайли с различни форми и размери (чертежите на детайла също могат да бъдат модифицирани) и често се предпочитат пред процесите на щанцоване и формоване; Въпреки че има по-бавна скорост на обработка от щамповането, той не изразходва форми, не изисква ремонт на матрицата и спестява време за смяна на матрицата, като по този начин спестява разходи за обработка и намалява разходите за продукта. Следователно като цяло е по-рентабилно от икономическа гледна точка. Точно затова е популярен.